तरल धातु निस्पंदन से संबंधित कास्टिंग दोषों और उनके प्रतिवादों का विश्लेषण

1. फिल्टर के कारण होने वाले दोष, कारण और निवारण

2. स्लैग समावेशन दोष

1. विभिन्न तरल कास्टिंग मिश्र धातु गलाने और डालने की प्रक्रिया के दौरान समावेशन का उत्पादन करेंगे। धातु समावेशन को उनके स्रोतों के अनुसार दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है:

(1) विदेशी समावेशन। वे भट्ठी की परत के क्षरण, करछुल की आग रोक सामग्री, लावा या हवा की प्रतिक्रिया से बने लावा, मोल्डिंग रेत के क्षरण, या पिघली हुई धातु के संपर्क में किसी अन्य सामग्री के क्षरण से आते हैं;

(2) आंतरिक समावेशन। इस प्रकार का समावेशन धातु के पिघले हुए पदार्थ में अभिक्रिया द्वारा बनता है, जैसे कि मैग्नीशियम-सल्फर समावेशन। मैग्नीशियम-सल्फर समावेशन गोलाकारीकरण प्रक्रिया के दौरान मैग्नीशियम-सिलिकॉन-लौह मिश्र धातु को जोड़ने के बाद पिघले हुए लोहे में अभिक्रिया द्वारा बनते हैं।

2. स्लैग समावेशन के कारण
(1) सिलिकॉन: सिलिकॉन ऑक्साइड भी स्लैग समावेशन का मुख्य घटक है, इसलिए सिलिकॉन सामग्री को जितना संभव हो उतना कम किया जाना चाहिए; (2) सल्फर: पिघले हुए लोहे में सल्फाइड नमनीय लोहे के हिस्सों में स्लैग समावेशन दोषों के मुख्य कारणों में से एक है। सल्फाइड का गलनांक पिघले हुए लोहे के गलनांक से कम होता है। पिघले हुए लोहे के जमने के दौरान, सल्फाइड पिघले हुए लोहे से निकल जाएगा, जिससे पिघले हुए लोहे की चिपचिपाहट बढ़ जाएगी, जिससे पिघले हुए लोहे में स्लैग या धातु ऑक्साइड का तैरना मुश्किल हो जाएगा। इसलिए, जब पिघले हुए लोहे में सल्फर की मात्रा बहुत अधिक होती है, तो ढलाई में स्लैग समावेशन बनना आसान होता है। नमनीय लोहे के आधार लोहे में सल्फर की मात्रा को 0.0

(3) दुर्लभ पृथ्वी और मैग्नीशियम: हाल के वर्षों में, अध्ययनों से पता चला है कि स्लैग समावेशन मुख्य रूप से मैग्नीशियम और दुर्लभ पृथ्वी जैसे तत्वों के ऑक्सीकरण के कारण होता है, इसलिए अवशिष्ट मैग्नीशियम और दुर्लभ पृथ्वी बहुत अधिक नहीं होनी चाहिए;

(4) डालने का तापमान: जब डालने का तापमान बहुत कम होता है, तो पिघली हुई धातु में धातु ऑक्साइड पिघली हुई धातु की उच्च चिपचिपाहट के कारण सतह पर तैरने में मुश्किल होते हैं और पिघली हुई धातु में रहते हैं; जब तापमान बहुत अधिक होता है, तो पिघली हुई धातु की सतह पर स्लैग बहुत पतला हो जाता है और तरल की सतह से निकालना मुश्किल हो जाता है, और अक्सर पिघली हुई धातु के साथ मोल्ड में बह जाता है। वास्तविक उत्पादन में, बहुत कम डालने का तापमान स्लैग समावेशन के मुख्य कारणों में से एक है;

(5) डालने की प्रणाली: डालने की प्रणाली को यथोचित रूप से डिज़ाइन किया जाना चाहिए और इसमें स्लैग अवरोधक कार्य होना चाहिए ताकि पिघली हुई धातु आसानी से मोल्ड को भर सके और छींटे और अशांति से बच सके;

(6) मोल्डिंग रेत: यदि मोल्डिंग रेत की सतह पर अतिरिक्त रेत या कोटिंग चिपकी हुई है, तो वे पिघली हुई धातु में ऑक्साइड के साथ मिलकर स्लैग बना सकते हैं, जिसके परिणामस्वरूप स्लैग समावेशन होता है। रेत के सांचे की सघनता असमान होती है, और कम सघनता वाली मोल्ड दीवार की सतह पिघली हुई धातु द्वारा आसानी से खराब हो जाती है और कम पिघलने वाले बिंदु वाले यौगिक बनाती है, जिसके परिणामस्वरूप कास्टिंग में स्लैग समावेशन होता है।

3. स्लैग समावेशन को रोकने के उपाय

(1) पिघले हुए लोहे की संरचना को नियंत्रित करें: पिघले हुए लोहे में सल्फर की मात्रा को यथासंभव कम करें (<0.06%), add an appropriate amount of rare earth alloy (0.1%~0.2%) to purify the molten iron, and reduce the silicon content and residual magnesium content as much as possible;

(2) पिघलने की प्रक्रिया: भट्ठी से बाहर पिघली हुई धातु का तापमान बढ़ाने की कोशिश करें और इसे कुछ समय के लिए खड़े रहने दें ताकि गैर-धातु समावेशन के तैरने और एकत्रीकरण की सुविधा मिल सके। पिघले हुए लोहे की सतह पर स्लैग को साफ करें और पिघले हुए लोहे के ऑक्सीकरण को रोकने के लिए पिघले हुए लोहे की सतह पर एक आवरण एजेंट (पेरलाइट, लकड़ी की राख, आदि) डालें। एक उपयुक्त डालने का तापमान चुनें, अधिमानतः 1350 डिग्री से कम नहीं;

(3) डालने की प्रणाली को पिघले हुए लोहे के सुचारू प्रवाह को सुनिश्चित करना चाहिए, और स्लैग को रोकने के लिए एक स्लैग संग्रह बैग और एक फोम सिरेमिक फिल्टर स्थापित किया जाना चाहिए;

(4) साँचे की सघनता एक समान होनी चाहिए और मजबूती पर्याप्त होनी चाहिए; साँचे को जोड़ते समय साँचे में मौजूद रेत को उड़ा देना चाहिए।

3. छिद्रता दोष

1. छिद्रता आमतौर पर कास्टिंग में एक सामान्य दोष है, जो अक्सर कास्टिंग स्क्रैप के उच्च अनुपात के लिए जिम्मेदार होता है।

आधुनिक उत्पादन स्थितियों के तहत, प्रतिक्रियाशील छिद्र और अवक्षेपण छिद्र अपेक्षाकृत दुर्लभ हैं, और आक्रामक छिद्र अधिक आम हैं। निम्नलिखित आक्रामक छिद्रों का विश्लेषण है:

2. छिद्रों के कारण

(1) गुहा निकास अपर्याप्त है और कुल निकास क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र बहुत छोटा है;

(2) कम तापमान डालना;

(3) डालने की गति बहुत धीमी है; पिघला हुआ लोहा आसानी से साँचे में नहीं भर रहा है और गैस शामिल है;

(4) मोल्डिंग रेत की नमी सामग्री बहुत अधिक है; मोल्डिंग रेत में राख की मात्रा अधिक है और मोल्डिंग रेत में हवा की पारगम्यता खराब है;

(5) डालने की प्रणाली के अनुचित डिजाइन के कारण गैस पिघले हुए लोहे में चली जाती है;

(6) इनोकुलेंट सूखा नहीं है और कण का आकार अनुचित है; पिघला हुआ लोहा पूरी तरह से विघटित नहीं है, और स्लैग डालने के दौरान अवरुद्ध नहीं है, जिससे स्लैग छिद्रण होता है;

(7) डालते समय समय पर आग न जलाना।

3. रोमछिद्रों को रोकने के उपाय

(1) उचित क्रॉस-सेक्शन वाले पर्याप्त संख्या में वेंट पिन या एग्जॉस्ट प्लेट मॉडल पर उच्च स्थानों पर सेट किए जाते हैं। आमतौर पर, एग्जॉस्ट क्रॉस-सेक्शन इनगेट के कुल क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र का लगभग 1.5-1.8 गुना होना चाहिए;

(2) डालने की प्रणाली को अर्ध-खुले और अर्ध-बंद सिद्धांत के अनुसार स्थापित किया जाना चाहिए, और डालने वाले चैनल में एक फोम सिरेमिक फ़िल्टर डिवाइस जोड़ा जाना चाहिए। फोम सिरेमिक फ़िल्टर में सुधारात्मक प्रभाव होता है, और मोल्ड भरते समय पिघला हुआ लोहा अपेक्षाकृत स्थिर होता है, और मोल्ड को प्रभावित नहीं करेगा या छींटे या फंसी हुई गैस का उत्पादन नहीं करेगा। 8-10 किग्रा / सेकंड की डालने की गति के आधार पर गणना किए जाने पर डालने की प्रणाली का क्रॉस-सेक्शनल आकार अधिक उपयुक्त होता है;

(3) पिघले हुए लोहे का पिघलने का तापमान 1500 डिग्री से कम नहीं होना चाहिए, और अंतिम बॉक्स के डालने का तापमान मैन्युअल डालने के दौरान लगभग 1400 ~ C पर नियंत्रित किया जाना चाहिए (इसे कास्टिंग के आकार और दीवार की मोटाई के आधार पर उचित रूप से समायोजित किया जा सकता है)। स्वचालित डालने का उपयोग करना सबसे अच्छा है, और डालने का तापमान त्रुटि 20 डिग्री के भीतर होनी चाहिए;

(4) उच्च दबाव मोल्डिंग के लिए उपयुक्त एक अच्छी रेत प्रसंस्करण प्रणाली के लिए, मोल्डिंग रेत की नमी सामग्री को 2.8-3.2% पर नियंत्रित किया जाना चाहिए, संघनन दर 36-42% के बीच होनी चाहिए, और तापमान और दबाव की ताकत 180-220kpa तक पहुंचनी चाहिए (सभी मोल्डिंग मशीन पर नमूनाकरण और परीक्षण को संदर्भित करते हैं)। इन संकेतकों को प्राप्त करने के लिए, मोल्डिंग रेत की राख सामग्री, सहायक सामग्री की मात्रा, उपयुक्त मूल रेत कण आकार, परिसंचारी रेत का तापमान और रेत मिश्रण दक्षता की निगरानी करना आवश्यक है;

(5) पिघले हुए लोहे के स्लैग को हटाने, डालने के दौरान स्लैग को रोकने और प्रज्वलित करने और इनोकुलेंट के सूखने पर ध्यान दें।
 

4. शीत शट दोष
 

1. शीत शट दोष के कारण
 

(1) डालने का तापमान बहुत कम है और पिघले हुए लोहे की भरने की क्षमता कमजोर हो जाती है;

(2) रेत के सांचे की हवा की पारगम्यता खराब है, रेत में गैस का दबाव बहुत अधिक है, और पिघला हुआ लोहा समय पर सांचे को भर नहीं सकता है;

(3) गेटिंग सिस्टम डिज़ाइन अनुचित है, और रनर और आंतरिक रनर का क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र छोटा है;

(4) अवशेष डालने वाले कप पर चिपक जाते हैं, जिससे डालने का तापमान गिर जाता है।

2. शीत शट दोषों के लिए प्रतिउपाय
 

(1) डालने की प्रणाली के डिजाइन को अनुकूलित करें, फोम सिरेमिक फिल्टर के क्षेत्र में वृद्धि करें, और पिघले हुए लोहे के प्रवाह की दर में वृद्धि करें;

(2) मोल्डिंग रेत की हवा पारगम्यता में सुधार और निकास नलिकाएं जोड़ें;

(3) कास्टिंग तापमान बढ़ाएँ;

(4) डालने वाले कप क्षेत्र को साफ करें.