कार्बराइज्ड परतों में बड़े ब्लॉक वाले या जालीदार कार्बाइड
दोष के कारण:
अत्यधिक सतह कार्बन सांद्रता:
ड्रिप-प्रकार कार्बराइजिंग में अत्यधिक ड्रिप दर।
नियंत्रित वातावरण में अत्यधिक संवर्धन गैस कार्बराइजिंग।
नमक स्नान तरल कार्बराइजिंग में उच्च साइनाइड सामग्री।
फर्नेस डिस्चार्ज के बाद धीमी शीतलन दर।
प्रतिउपाय:
सतह पर कार्बन सांद्रता कम करें:
प्रसार चरण के दौरान ड्रिप दर कम करें और प्रसार अवधि में आर्द्रता को थोड़ा बढ़ाएं।
कार्बराइजिंग चरण के दौरान ड्रिप दर कम करें।
ठोस कार्बराइजिंग में कार्बोनाइजिंग एजेंट को कम करें।
तरल कार्बराइजिंग में साइनाइड की मात्रा कम करें।
गर्मी के दौरान, डिस्चार्ज के बाद तेजी से ठंडक पहुंचाने के लिए एयरफ्लो कूलिंग का उपयोग करें।
शमन तापमान 50-80 डिग्री तक बढ़ाएँ और धारण समय बढ़ाएँ।
डबल शमन, सामान्यीकरण + शमन, या सामान्यीकरण + उच्च तापमान तड़का, उसके बाद शमन और तड़का प्रदर्शन करें।
कार्बराइज्ड परत में अतिरिक्त अवशिष्ट ऑस्टेनाइट
दोष के कारण:
उच्च कार्बन और मिश्र धातु तत्व सामग्री के साथ स्थिर ऑस्टेनाइट।
विलंबित टेम्परिंग से ऑस्टेनाइट का थर्मल स्थिरीकरण होता है।
तड़के के बाद धीमी गति से ठंडा होना।
प्रतिउपाय:
सतह पर अत्यधिक कार्बन सांद्रता से बचें।
यह सुनिश्चित करने के लिए कि कोर में फेराइट की मात्रा ग्रेड 3 से कम या उसके बराबर है, शमन या दोबारा गर्म करने के तापमान को कम करें।
कम तापमान वाले तड़के के बाद तेजी से ठंडा करें।
उच्च तापमान वाले तड़के के बाद दोबारा गर्म करें, बुझाएं या क्रायोजेनिक उपचार करें।
सतही डीकार्बराइजेशन
दोष के कारण:
गैस कार्बराइजिंग के बाद के चरणों के दौरान भट्टी गैस में कम कार्बन क्षमता।
ठोस कार्बराइजिंग के बाद धीमी शीतलन दर।
कार्बराइजिंग के बाद लंबे समय तक हवा का ठंडा रहना।
कूलिंग पिट में सुरक्षात्मक शीतलन का अभाव।
शमन के दौरान सुरक्षात्मक वातावरण के बिना भट्टियों में वायु तापन।
नमक स्नान तापन में अपूर्ण डीऑक्सीडेशन।
प्रतिउपाय:
पुनःपूर्ति के लिए उपयुक्त कार्बन क्षमता वाले माध्यम का उपयोग करें।
शमन के बाद शॉट पीनिंग का संचालन करें।
डीकार्बराइज्ड परतों को पीस लें। बड़े हिस्से 0.02 मिमी तक डीकार्बराइज्ड परतों की अनुमति दे सकते हैं।
कार्बराइज्ड परत में बैनाइट (काली संरचना) का निर्माण
दोष के कारण:
कार्बराइजिंग मीडिया में उच्च ऑक्सीजन सामग्री: ऑक्सीजन अनाज की सीमाओं में फैल जाती है, जिससे सीआर, एमएन और सी ऑक्साइड बनते हैं, मिश्र धातु तत्व कम हो जाते हैं और कठोरता कम हो जाती है।
प्रतिउपाय:
ऑक्सीजन सामग्री को कम करने के लिए भट्टी गैस संरचना को नियंत्रित करें।
उपाय के तौर पर शॉट पीनिंग करें।
शमन मध्यम शीतलन क्षमता बढ़ाएँ।
कोर में अत्यधिक फेराइट, अपर्याप्त कठोरता की ओर ले जाता है
दोष के कारण:
कम शमन तापमान.
शमन के दौरान अपर्याप्त पुनः तापन या अपर्याप्त होल्डिंग समय।
कोर में अघुलनशील फेराइट की उपस्थिति.
कोर में ऑस्टेनाइट अपघटन उत्पादों का निर्माण।
प्रतिउपाय:
मानक प्रक्रियाओं के अनुसार दोबारा गरम करें और बुझाएँ।
शमन तापमान को थोड़ा बढ़ाएँ और धारण समय बढ़ाएँ।
अपर्याप्त कार्बराइज्ड परत गहराई
दोष के कारण:
कम भट्ठी का तापमान और अपर्याप्त होल्डिंग समय।
कम कार्बराइजिंग एजेंट एकाग्रता।
भट्टी का रिसाव.
तरल कार्बराइजिंग के दौरान असामान्य नमक स्नान संरचना।
भट्टी पर अत्यधिक भार।
भाग की सतहों पर ऑक्सीकरण या कार्बन जमा होना।
प्रतिउपाय:
कार्बराइजिंग तापमान, समय, ड्रिप दर और भट्टी सील को समायोजित करें।
नमक की संरचना और उपकरण की नियमित जांच करें।
कार्बराइजिंग से पहले भागों को अच्छी तरह साफ करें।
यदि परत बहुत पतली है, तो पूरक कार्बराइजिंग करें, पुनःपूर्ति गति 0.1 मिमी/घंटा के साथ।
असमान कार्बराइज्ड परत गहराई
दोष के कारण:
असमान भट्ठी का तापमान.
भट्ठी में ख़राब वातावरण परिसंचरण।
सतह पर कार्बन ब्लैक जमा हो जाता है।
ठोस कार्बराइजिंग बक्से या असमान कार्बराइजिंग एजेंट में तापमान अंतर।
भागों पर जंग, तेल के दाग, या असंगत सतह खुरदरापन।
भागों का असमान निलंबन या पैकिंग घनत्व।
कच्चे माल में बैंड संरचना.
प्रतिउपाय:
कार्बराइजिंग से पहले भागों को अच्छी तरह साफ करें।
भट्टी में जमा कार्बन हटाएँ।
लोडिंग के दौरान भागों को समान दूरी पर समान रूप से व्यवस्थित करें।
भट्ठी के तापमान की एकरूपता की नियमित जांच करें।
सुनिश्चित करें कि कच्चा माल बंधी हुई संरचना से मुक्त हो।
भट्ठी के वातावरण और स्थितियों की लगातार निगरानी करें।
कम सतह कठोरता
दोष के कारण:
कम सतह कार्बन सांद्रता।
सतह पर उच्च अवशिष्ट ऑस्टेनाइट सामग्री।
बैनाइट संरचना का निर्माण.
उच्च शमन तापमान, जिससे ऑस्टेनाइट में अत्यधिक कार्बन घुल जाता है।
कम शमन तापमान, जिसके परिणामस्वरूप मार्टेंसाइट में अपर्याप्त कार्बन होता है।
अत्यधिक तड़का तापमान.
प्रतिउपाय:
आवश्यकतानुसार कार्बन सांद्रता की पूर्ति करें।
उच्च तापमान वाले तड़के के बाद उच्च अवशिष्ट ऑस्टेनाइट वाले भागों को दोबारा गरम करें और बुझाएँ।
बैनाइट संरचनाओं के लिए, पुनः गरम करना और शमन करना।
सख्त ताप उपचार प्रक्रियाओं का पालन करें।
सतह का क्षरण और ऑक्सीकरण
दोष के कारण:
कार्बराइजिंग एजेंटों में पानी, सल्फर और सल्फेट्स जैसी अशुद्धियाँ।
तरल कार्बराइजिंग के बाद फर्नेस गैस का रिसाव या पिघला हुआ नमक अवशेष।
पर्याप्त सुरक्षा के बिना उच्च तापमान का निर्वहन।
नमक स्नान उपचार के बाद अपर्याप्त सफाई।
गंदे हिस्से की सतह.
प्रतिउपाय:
शुद्ध कार्बराइजिंग एजेंटों का उपयोग करें और नमक स्नान संरचना की निगरानी करें।
भट्ठी की सीलों का नियमित निरीक्षण करें।
उपचार के तुरंत बाद भागों को साफ़ करें और धो लें।
सख्त परिचालन प्रक्रियाओं का पालन करें.
कार्बराइज्ड भागों में दरारें
दोष के कारण:
परिवर्तन के दौरान असमान शीतलन तनाव का कारण बनता है।
बैनाइट के नीचे बचा हुआ ऑस्टेनाइट बाद के शीतलन चरणों में मार्टेंसाइट में बदल जाता है, जिससे तन्य तनाव पैदा होता है।
शमन या जटिल भाग आकार के दौरान अत्यधिक शीतलन दर।
उच्च ट्रेस तत्व (एमओ, बी) कठोरता को अत्यधिक बढ़ाते हैं।
प्रतिउपाय:
पूर्ण मोती परिवर्तन सुनिश्चित करने के लिए कार्बराइजिंग के बाद धीमी गति से शीतलन।
तनाव से राहत देते हुए मार्टेंसाइट + बरकरार ऑस्टेनाइट प्राप्त करने के लिए कार्बराइजिंग के बाद शीतलन में तेजी लाएं।
शमन के दौरान शीतलन दर कम करें या दरार पड़ने की संभावना वाले हिस्सों के लिए शमन माध्यम का तापमान बढ़ाएँ।
