कास्टिंग उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, कुछ कास्टिंग स्प्रू के नीचे और साइड सतहों से बहुत दूर हैं, और किसी न किसी प्रसंस्करण के बाद छिद्र दिखाई देंगे। छिद्र अनियमित वृत्त होते हैं जिनका व्यास लगभग ∅3-6मिमी होता है। कुछ छिद्रों के अंदर दानेदार या पाउडरयुक्त धातुमल होता है। इस प्रकार के छिद्र दोषों को हल करने के लिए, प्रक्रिया आमतौर पर फ्लैट ऊर्ध्वाधर डालना, फ्लैट झुकाव डालना, अधिक वेंट स्थापित करना, और सतह के सूखे रेत के सांचे को सूखे रेत के सांचे में बदलना जैसे तरीकों को अपनाती है, लेकिन ये उपाय अभी भी इस तरह की समस्या को खत्म नहीं कर सकते हैं। दोष के। अवलोकन और विश्लेषण की लंबी अवधि के बाद, हम सोचते हैं कि इस प्रकार के छिद्र कम गुणवत्ता वाले प्रथम-प्रवाह पिघले हुए लोहे के कारण होते हैं, जिसमें बड़ी मात्रा में कम पिघलने-बिंदु धातु का समावेश होता है, जो प्रतिक्रियाशील उत्पन्न करने के लिए जमने के दौरान कार्बन के साथ प्रतिक्रिया करता है। छिद्र।
1. यही कारण है कि प्रथम-प्रवाह पिघला हुआ लोहा आसानी से कास्टिंग में छिद्र पैदा कर देता है
इस प्रकार के छिद्र निर्माण में निम्नलिखित विशेषताएं होती हैं:
(1) चाहे गीले साँचे, सतही सूखे साँचे, या सूखे साँचे का उपयोग करें, इस प्रकार के छिद्र दिखाई देंगे।
(2) छिद्रों का स्थान स्प्रू से दूर और डालने की स्थिति के नीचे और किनारे पर होता है।
(3) आम तौर पर, छिद्र किसी न किसी प्रसंस्करण के बाद पाए जा सकते हैं, और छिद्रों का आकार, आकार और रंग लगभग समान होते हैं।
हमारा मानना है कि ऐसा इसलिए है क्योंकि पिघले हुए लोहे में बड़ी संख्या में कम पिघलने बिंदु वाली धातु का समावेश होता है। ये समावेशन पिघले हुए लोहे की सतह पर तैरते हैं और डालने के दौरान पहले पिघले हुए लोहे के साथ गुहा में प्रवाहित होते हैं। इसलिए, पहले पिघले हुए लोहे के प्रवाह की चिपचिपाहट अधिक होती है और तरलता खराब होती है। गुहा में प्रवेश करने वाले तरल प्रवाह के साथ तैरना आसान नहीं है। जमने के दौरान निम्नलिखित प्रतिक्रिया होती है:
FeO + C=Fe + CO↑
जिससे CO गैस उत्पन्न होती है। चूँकि इस समय बची हुई तरल धातु चिपचिपी हो गई है और साँचे की दीवार के पास की धातु भी पपड़ीदार हो गई है, CO बुलबुले आसानी से बाहर नहीं निकल सकते हैं, इसलिए डालने की स्थिति के नीचे और किनारे पर CO छिद्र बन जाते हैं। इस छिद्र की सतह अपेक्षाकृत चिकनी होती है और इसमें धात्विक चमक होती है। दूसरा कारण यह है कि चार्ज में S और Mn की मात्रा अधिक होती है। पिघले हुए लोहे में S, FeS के रूप में पिघले हुए लोहे में Mn के साथ ऊष्माक्षेपी रूप से प्रतिक्रिया करता है:
FeS + Mn → Fe + MnS + ताप
जब स्लैग में MnS की मात्रा अपेक्षाकृत अधिक होती है, तो MnS FeO और MnO युक्त स्लैग में आसानी से घुल जाता है, जिससे स्लैग का गलनांक कच्चे लोहे के यूटेक्टिक तापमान से कम हो जाता है। डालने के दौरान, यह पिघले हुए लोहे की पहली धारा के साथ मोल्ड गुहा में प्रवेश करेगा। जमने के दौरान, स्लैग के साथ पिघले हुए लोहे की पहली धारा अवक्षेपित ग्रेफाइट के साथ प्रतिक्रिया करके CO गैस उत्पन्न करती है, जिससे छिद्र बनने की बहुत संभावना होती है। ऐसे छिद्रों के अंदर दानेदार या ख़स्ता स्लैग देखा जा सकता है।
2. रोम छिद्र दोष निवारण के उपाय
(1) कच्चे लोहे की ताकत को कम किए बिना चार्ज में जोड़े गए एमएन की मात्रा को कम करें।
(2) यदि एमएन सामग्री को कम नहीं किया जा सकता है, तो डालने का तापमान उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है।
(3) पिघले हुए लोहे की पहली धारा को प्रवाहित करने के लिए धावक के अंत में एक स्लैग बैग स्थापित करें।
(4) कास्टिंग मोल्ड के मृत कोने पर एक स्लैग संग्रह बैग स्थापित करें ताकि पहले प्रवाह वाले पिघले हुए लोहे को स्लैग संग्रह बैग में प्रवेश करने की अनुमति मिल सके।
हमने छिद्र निर्माण के कारणों को समझने और समाधान तलाशने में कुछ प्रगति की है। हालाँकि, कास्टिंग प्रक्रिया की जटिलता यह निर्धारित करती है कि इस क्षेत्र में अभी भी कई अज्ञात खोजे जाने की प्रतीक्षा है। सामग्री विज्ञान और धातुकर्म प्रौद्योगिकी के निरंतर विकास के साथ, यह उम्मीद की जाती है कि भविष्य में, अधिक उन्नत पता लगाने के तरीकों की मदद से, जैसे कि पिघले हुए लोहे की संरचना और प्रतिक्रिया प्रक्रिया की इन-सीटू वास्तविक समय की निगरानी, हम अपनी खोज को और अधिक गहरा कर सकते हैं। प्रथम-प्रवाह पिघले हुए लोहे और छिद्र निर्माण के बीच संबंध को समझना। साथ ही, बुद्धिमान कास्टिंग उपकरण और प्रक्रिया अनुकूलन एल्गोरिदम भी ऐसे छिद्र दोषों को पूरी तरह से खत्म करने के लिए नए अवसर ला सकते हैं, जो उच्च गुणवत्ता और उच्च दक्षता की दिशा में कास्टिंग उद्योग के विकास को काफी बढ़ावा देंगे।
