मोल्ड पॉलिशिंग की प्रक्रिया और तकनीकें
मोल्ड निर्माण में पॉलिशिंग एक महत्वपूर्ण और अंतिम चरण है। चूंकि विभिन्न उद्योगों में प्लास्टिक उत्पादों का तेजी से उपयोग हो रहा है, इसलिए उच्च सौंदर्य मानकों की भी मांग की जा रही है। इसलिए, प्लास्टिक मोल्ड गुहाओं की सतह पॉलिशिंग गुणवत्ता में भी तदनुसार सुधार होना चाहिए। मिरर फ़िनिश या उच्च चमक वाली सतहों की आवश्यकता वाले सांचे और भी महीन सतह खुरदरेपन की मांग करते हैं, जो पॉलिशिंग कार्य के मानकों को बढ़ाता है।
पॉलिशिंग न केवल घटकों की उपस्थिति को बढ़ाती है बल्कि संक्षारण और पहनने के प्रतिरोध में भी सुधार करती है। यह भागों को डीमोल्ड करना आसान बनाकर और उत्पादन चक्र के समय को कम करके बाद की इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियाओं को सुविधाजनक बनाता है।
वर्तमान में, आमतौर पर उपयोग की जाने वाली पॉलिशिंग विधियों में निम्नलिखित शामिल हैं:
1. यांत्रिक पॉलिशिंग
यांत्रिक पॉलिशिंग एक चिकनी सतह प्राप्त करने के लिए काटने या प्लास्टिक विरूपण द्वारा सतह के उभार को हटा देती है। इसमें आम तौर पर तेल के पत्थर, ऊनी पहिये, सैंडपेपर आदि का उपयोग किया जाता है, और यह मुख्य रूप से मैन्युअल रूप से किया जाता है। रोटरी बॉडी जैसे विशेष आकार के हिस्सों को घूमने वाले प्लेटफॉर्म जैसे सहायक उपकरणों से पॉलिश किया जा सकता है। उच्च गुणवत्ता वाली सतह फिनिश के लिए, अति उत्तम पॉलिशिंग तकनीकों का उपयोग किया जा सकता है। इनमें अपघर्षक घोल में उच्च गति से घूमने वाले विशेष पीसने वाले उपकरण शामिल होते हैं, जो सतह की खुरदरापन को Ra0.008μm - तक प्राप्त करते हैं, जो पॉलिशिंग विधियों में सबसे अधिक है। ऑप्टिकल मोल्ड पॉलिशिंग अक्सर इस पद्धति का उपयोग करती है।
(1) यांत्रिक पॉलिशिंग की मूल प्रक्रिया
उच्च गुणवत्ता वाले पॉलिशिंग परिणाम प्राप्त करने के लिए, सबसे महत्वपूर्ण कारक उच्च गुणवत्ता वाले उपकरण हैं, जैसे तेल पत्थर, सैंडपेपर और हीरे का पेस्ट। पॉलिशिंग प्रक्रिया का चुनाव पूर्व मशीनिंग स्थिति - मिलिंग, ईडीएम, ग्राइंडिंग आदि पर निर्भर करता है।
विशिष्ट यांत्रिक पॉलिशिंग चरण:
① रफ पॉलिशिंग:
मिलिंग, ईडीएम या पीसने के बाद, एक रोटरी सतह पॉलिशिंग मशीन (35,000-40,000 आरपीएम) या अल्ट्रासोनिक ग्राइंडर का उपयोग करें। आमतौर पर, Φ3mm WA #400 पहिया सफेद EDM परत को हटा देता है। स्नेहक या शीतलक के रूप में मिट्टी के तेल का उपयोग करके, हाथ से तेल पत्थर पीसने का पालन करें। एक विशिष्ट अनुक्रम है: #180 → #240 → #320 → #400 → #600 → #800 → #1000। कुछ निर्माता समय बचाने के लिए सीधे #400 से शुरू करते हैं।
② सेमी-फिनिशिंग पॉलिशिंग:
सैंडपेपर और मिट्टी के तेल का उपयोग करें: #400 → #600 → #800 → #1000 → #1200 → #1500। नोट: #1500 केवल कठोर स्टील (52एचआरसी से ऊपर) के लिए उपयुक्त है; पहले से कठोर स्टील पर इसका उपयोग करने से सतह जल सकती है।
③ फिनिशिंग पॉलिशिंग:
हीरे के पेस्ट का प्रयोग करें. कपड़े के पहियों और हीरे के पेस्ट को चमकाने का एक सामान्य क्रम है: 9μm (#1800) → 6μm (#3000) → 3μm (#8000)।
फिर, फेल्ट और डायमंड पेस्ट का उपयोग करें: 1μm (#14000) → 1/2μm (#60000) → 1/4μm (#100000)।
1μm या महीन अपघर्षक के साथ पॉलिशिंग एक साफ पॉलिशिंग कमरे में की जानी चाहिए। उच्च परिशुद्धता के लिए, धूल मुक्त वातावरण आवश्यक है, क्योंकि धूल, रूसी, या लार की बूंदें जैसे कण नाजुक काम के घंटों को बर्बाद कर सकते हैं।
(2) यांत्रिक पॉलिशिंग के लिए युक्तियाँ
Ⅰ. सैंडपेपर पॉलिशिंग:
सैंडपेपर को पकड़ने के लिए नरम लकड़ी या बांस की छड़ियों का उपयोग करें। नरम लकड़ी घुमावदार सतहों के लिए बेहतर होती है, जबकि चेरी जैसी सख्त लकड़ी सपाट सतहों के लिए बेहतर होती है। खरोंच से बचने के लिए छड़ी के सिरे को वर्कपीस से मेल खाने के लिए आकार दें।
पिछले सैंडिंग निशानों को दृश्यमान और हटाने योग्य बनाने के लिए विभिन्न ग्रिट आकारों के बीच पॉलिशिंग दिशा को 45 डिग्री -90 डिग्री तक बदलें।
ग्रिट बदलने या हीरे के पेस्ट पर स्विच करने से पहले सतह को 100% कपास और अल्कोहल से साफ करें। यहां तक कि एक छोटा सा अपघर्षक कण भी अगले पॉलिशिंग चरण को नुकसान पहुंचा सकता है।
#1200 या #1500 सैंडपेपर का उपयोग करते समय, हल्के दबाव और दो चरण वाली सैंडिंग विधि का उपयोग करें: प्रति ग्रिट दो दिशाओं में पॉलिश करें, हर बार 45 डिग्री -90 डिग्री घुमाएँ।
Ⅱ. हीरे की पॉलिशिंग:
हल्के दबाव का प्रयोग करें, विशेष रूप से पहले से कठोर स्टील और महीन पेस्ट के लिए। #8000 के लिए सामान्य दबाव लगभग 100-200 ग्राम/सेमी² है। दबाव को नियंत्रित करने के लिए पतले हैंडल वाली मुलायम छड़ी या नोकदार बांस की छड़ी का उपयोग करें।
काम की सतह और हाथ दोनों साफ होने चाहिए।
"संतरे के छिलके" या "पिटिंग" जैसे दोषों से बचने के लिए पॉलिशिंग का समय कम रखें।
गर्मी उत्पन्न करने वाली विधियों जैसे बफ़िंग व्हील्स से बचें; गर्मी सतह दोष का कारण बन सकती है।
पॉलिश करने के बाद, सतह को अच्छी तरह साफ करें और जंग रोधी कोटिंग लगाएं।
पॉलिशिंग अभी भी काफी हद तक मैनुअल है, इसलिए तकनीशियन का कौशल प्रमुख कारक बना हुआ है। इसके अतिरिक्त, सामग्री की गुणवत्ता, पॉलिश करने से पहले की सतह की स्थिति और गर्मी उपचार सभी परिणामों को प्रभावित करते हैं। समान कठोरता और संरचना मदद करती है। स्टील में समावेशन और छिद्र पॉलिशिंग में बाधा डाल सकते हैं।
(3) पॉलिशिंग पर कठोरता का प्रभाव
उच्च कठोरता पॉलिश करना अधिक कठिन बना देती है, लेकिन इसके परिणामस्वरूप खुरदरापन कम हो जाता है। इससे पॉलिशिंग का जोखिम भी कम हो जाता है लेकिन लगने वाला समय बढ़ जाता है।
(4) सतह की स्थिति का प्रभाव
अनुचित मशीनिंग (कटिंग स्ट्रेस, ईडीएम) सतह को नुकसान पहुंचा सकती है और पॉलिश करने की क्षमता को प्रभावित कर सकती है। ईडीएम सतहों को मिल्ड या ताप से उपचारित सतहों की तुलना में पॉलिश करना कठिन होता है। ईडीएम संचालन को समाप्त करने में कठोर परत बनने से बचना चाहिए। खराब ईडीएम फिनिशिंग 0.4 मिमी तक गहरी एक कठोर परत छोड़ सकती है, जिसे एक सुसंगत सतह तैयार करने के लिए खुरदुरी पीसकर हटाया जाना चाहिए।
2. रासायनिक पॉलिशिंग
इसमें सतह को चिकना करने के लिए सूक्ष्म सतह के उभारों को एक रासायनिक घोल में घोलना शामिल है। लाभ: कोई जटिल उपकरण नहीं, जटिल आकृतियों और एक साथ कई भागों के लिए प्रभावी। कुंजी: रासायनिक समाधान निर्माण। खुरदरापन आमतौर पर दसियों माइक्रोन में होता है।
3. इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग
रासायनिक पॉलिशिंग के समान लेकिन कैथोडिक प्रतिक्रियाओं को खत्म करने और परिणामों में सुधार करने के लिए विद्युत प्रवाह का उपयोग करता है।
दो चरण:
① मैक्रोस्कोपिक लेवलिंग:सतह ज्यामिति में सुधार होता है (Ra > 1μm)।
② सूक्ष्म-स्मूथिंग:एनोडिक ध्रुवीकरण (रा <1μm) के तहत चमक में सुधार होता है।
4. अल्ट्रासोनिक पॉलिशिंग
वर्कपीस को अल्ट्रासोनिक क्षेत्र के भीतर अपघर्षक निलंबन में रखा जाता है। दोलनों के कारण अपघर्षक पदार्थ सतह को चमकाने लगते हैं। यह न्यूनतम विरूपण का कारण बनता है लेकिन जटिल टूलींग की आवश्यकता होती है। बेहतर परिणामों के लिए इसे रासायनिक या इलेक्ट्रोकेमिकल तरीकों के साथ जोड़ा जा सकता है - अल्ट्रासाउंड घोल मिश्रण में सुधार करता है और घुले हुए उत्पादों को हटा देता है।
5. द्रव पॉलिशिंग
सतहों को चमकाने के लिए अपघर्षक कणों के साथ उच्च गति वाले तरल प्रवाह का उपयोग करता है। विधियाँ: अपघर्षक जेट मशीनिंग, द्रव जेट पॉलिशिंग, द्रव गतिशील पीस। अपघर्षक कम {{3}चिपचिपापन, दबाव{{4}संचालित तरल पदार्थों में निलंबित होते हैं। सामान्य अपघर्षक: सिलिकॉन कार्बाइड पाउडर।
6. चुंबकीय पॉलिशिंग
चुंबकीय अपघर्षक सतहों को चमकाने के लिए चुंबकीय क्षेत्र के नीचे एक "ब्रश" बनाते हैं। यह विधि कुशल है, उच्च गुणवत्ता वाले परिणाम देती है और इसे आसानी से नियंत्रित किया जा सकता है। Ra 0.1μm जितनी महीन सतह खुरदरापन प्राप्त कर सकता है।
अंतिम नोट्स
प्लास्टिक मोल्ड प्रसंस्करण में, "पॉलिशिंग" को अक्सर संदर्भित किया जाता हैदर्पण परिष्करण, जो सामान्य सतह पॉलिशिंग से भिन्न है। यह न केवल पॉलिश की मांग करता है बल्कि उच्च सपाटता, चिकनाई और ज्यामितीय सटीकता की भी मांग करता है।
मिरर फ़िनिश मानक (खुरदरापन रा द्वारा):
एओ=रा 0.008μm
ए1=रा 0.016μm
ए3=रा 0.032μm
ए4=रा 0.063μm
क्योंकि इलेक्ट्रोलाइटिक या तरल पॉलिशिंग जैसी विधियां आकार को सटीक रूप से नियंत्रित नहीं कर सकती हैं, और रासायनिक, अल्ट्रासोनिक और चुंबकीय पॉलिशिंग जैसी विधियां अति सूक्ष्म सतह गुणवत्ता की जरूरतों को पूरा नहीं कर सकती हैं,यांत्रिक पॉलिशिंग प्राथमिक विधि बनी हुई हैसटीक मोल्ड दर्पण परिष्करण के लिए।
