कास्ट स्टील वाल्वों की डालने की प्रणाली के डिजाइन के लिए संदर्भ

कास्ट स्टील वाल्वों की डालने की प्रणाली के डिजाइन में डालने की प्रणाली के प्रकार का निर्धारण करना, प्रत्येक भाग के आयामों की गणना करना, आकार और लेआउट को डिजाइन करना आदि शामिल हैं। निम्नलिखित विशिष्ट सामग्री हैं:

डालने का कार्य प्रणाली का प्रकार निर्धारित करें

बॉटम पोरिंग पोरिंग सिस्टम के अनुप्रयोग का दायरा

जटिल आकार के वाल्व: जटिल संरचनाओं, कई पतले हिस्सों या गहरी गुहाओं वाले कास्ट स्टील वाल्वों के लिए, नीचे डालने वाली प्रणाली पिघली हुई धातु को आसानी से मोल्ड में भर सकती है, गुहा की सफाई को कम कर सकती है, रेत की सफाई और रेत के समावेशन जैसे दोषों से बच सकती है, और कास्टिंग की अखंडता और सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने में मदद कर सकती है।

आसानी से ऑक्सीकरण योग्य सामग्रियों से बने वाल्व: कास्ट स्टील सामग्री उच्च तापमान पर आसानी से ऑक्सीकृत हो जाती है। नीचे डालने से पिघली हुई धातु हवा के साथ एक छोटे से संपर्क क्षेत्र के साथ, गुहा में नीचे से ऊपर की ओर तेजी से बढ़ सकती है, जो पिघली हुई धातु के ऑक्सीकरण को प्रभावी ढंग से कम कर सकती है। यह उच्च ऑक्सीकरण संवेदनशीलता वाले कास्ट स्टील वाल्वों के लिए उपयुक्त है।

बड़े वाल्व: बड़े कास्ट स्टील वाल्व भारी और आकार में बड़े होते हैं। नीचे डालने की प्रणाली उच्च स्थान से गिरने वाली पिघली हुई धातु के कारण होने वाले छींटे और प्रभाव से बच सकती है, जो कास्टिंग की आंतरिक गुणवत्ता में सुधार के लिए फायदेमंद है।

सावधानियां

इनगेट्स को उचित रूप से सेट करें: इनगेट्स की संख्या, स्थिति और आकार को कास्टिंग की संरचना और हीट नोड्स के वितरण के अनुसार उचित रूप से निर्धारित किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि पिघला हुआ धातु समान रूप से और सुचारू रूप से गुहा में प्रवाहित हो, स्थानीय ओवरहीटिंग और सिकुड़न गुहाओं और सिकुड़न जैसे दोषों से बचा जा सके।

डालने की गति को नियंत्रित करें: नीचे डालने की प्रणाली की भरने की गति अपेक्षाकृत धीमी है। डालने की गति को ढलाई के आकार और जटिलता के अनुसार उचित रूप से नियंत्रित किया जाना चाहिए, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि पिघली हुई धातु गुहा को आसानी से भर सके और बहुत धीमी गति से डालने की गति के कारण पिघली हुई धातु को डालने के चैनल में समय से पहले जमने से रोका जा सके।

निकास उपायों को मजबूत करें: हालांकि नीचे डालना गैस निर्वहन के लिए अनुकूल है, चूंकि पिघला हुआ धातु नीचे से भरा हुआ है, गुहा में गैस को अभी भी उचित रूप से निर्धारित निकास चैनल के माध्यम से छुट्टी देने की आवश्यकता है, अन्यथा यह छिद्र और गैस के निशान जैसे दोष पैदा कर सकता है। निकास छेद या निकास खांचे को कास्टिंग के ऊंचे स्थानों और गैस भंडारण क्षेत्रों में स्थापित किया जा सकता है।

राइजर डिजाइन पर ध्यान दें: नीचे डालने की प्रणाली कास्टिंग के क्रमिक जमने और राइजर के सिकुड़न मुआवजे के लिए अनुकूल नहीं है, इसलिए राइजर को सावधानीपूर्वक डिजाइन करने की आवश्यकता है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि राइजर कास्टिंग के संकोचन के लिए प्रभावी ढंग से क्षतिपूर्ति कर सके। यह सुनिश्चित करने के लिए कि जमने की प्रक्रिया के दौरान कास्टिंग को पूरक करने के लिए पर्याप्त पिघला हुआ धातु है, रिसर के आकार को बढ़ाने, रिसर की स्थिति को अनुकूलित करने या सब्सिडी का उपयोग करने जैसे उपाय अपनाए जा सकते हैं।

शीर्ष इंजेक्शन डालने की प्रणाली के अनुप्रयोग का दायरा

सरल संरचना वाल्व: सरल आकार और छोटी ऊंचाई वाले कास्ट स्टील वाल्वों के लिए, जैसे कुछ सीधे बॉल वाल्व और गेट वाल्व के माध्यम से, शीर्ष इंजेक्शन डालने वाला सिस्टम मोल्ड को जल्दी से भर सकता है और मोल्ड गुहा को जल्दी से भरने और उत्पादन दक्षता में सुधार करने के लिए पिघली हुई धातु के गुरुत्वाकर्षण का प्रभावी ढंग से उपयोग कर सकता है।

मोटी और बड़ी कास्टिंग: जब कास्ट स्टील वाल्व की दीवार की मोटाई बड़ी होती है या यह मोटी और बड़ी कास्टिंग से संबंधित होती है, तो शीर्ष - इंजेक्शन प्रकार नीचे से ऊपर तक कास्टिंग के अनुक्रमिक जमने के लिए अनुकूल होता है, ताकि राइजर का संकोचन मुआवजा प्रभाव बेहतर हो, जो प्रभावी रूप से संकोचन गुहाओं और संकोचन जैसे दोषों को कम कर सकता है, और कास्टिंग के घनत्व को सुनिश्चित कर सकता है।

कम सतह गुणवत्ता आवश्यकताओं के साथ कास्टिंग: यदि कास्ट स्टील वाल्व की सतह की गुणवत्ता की आवश्यकताएं अपेक्षाकृत कम हैं, और मुख्य ध्यान आंतरिक गुणवत्ता और यांत्रिक गुणों पर है, तो शीर्ष इंजेक्शन डालने का कार्य प्रणाली अपनी तेज़ भरने की गति के कारण मोल्ड गुहा में पिघली हुई धातु के ऑक्सीकरण समय को एक निश्चित सीमा तक कम कर सकती है, जो बेहतर आंतरिक गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए अनुकूल है।

सावधानियां

रेत विस्फोट को रोकें: चूंकि पिघली हुई धातु को ऊपर से डाला जाता है, इसलिए इसका गुहा की ऊपरी सतह और दीवार पर अधिक प्रभाव पड़ता है, जो आसानी से रेत विस्फोट दोष का कारण बन सकता है। इसलिए, मोल्डिंग के दौरान, ऊपरी सतह की सघनता और गुहा के प्रभावित हिस्सों को मजबूत किया जाना चाहिए। यदि आवश्यक हो, तो विशेष मोल्डिंग सामग्री या सुदृढीकरण उपायों का उपयोग किया जा सकता है, जैसे उच्च शक्ति वाली सतह रेत का उपयोग करना और सुदृढीकरण पसलियों को स्थापित करना।

डालने की ऊँचाई को नियंत्रित करें: यदि डालने की ऊँचाई बहुत अधिक है, तो पिघली हुई धातु का प्रभाव बल बहुत बड़ा होगा, जिससे गुहा का घर्षण और ऑक्सीकरण बढ़ जाएगा; यदि डालने की ऊंचाई बहुत कम है, तो इससे असमान भराव हो सकता है। आम तौर पर, ढलाई की ऊंचाई को ढलाई के आकार और आकार के अनुसार उचित रूप से नियंत्रित किया जाना चाहिए, और यह 1 मीटर से अधिक नहीं होनी चाहिए।

इनगेट्स के डिज़ाइन को अनुकूलित करें: इनगेट्स का आकार, आकार और संख्या उचित रूप से डिज़ाइन की जानी चाहिए ताकि पिघली हुई धातु को स्थानीय ओवरहीटिंग और पिघली हुई धातु की अत्यधिक सांद्रता से बचने के लिए गुहा में समान रूप से वितरित किया जा सके। वितरित इंगेट्स का उपयोग इंगेट्स की संख्या बढ़ाने और पिघली हुई धातु की प्रवाह दर और प्रभाव बल को कम करने के लिए प्रत्येक इंगेट के क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र को कम करने के लिए किया जा सकता है।

निकास पर ध्यान दें: शीर्ष डालने के दौरान, पिघला हुआ धातु मोल्ड को ऊपर से नीचे तक भरता है, जो आसानी से कास्टिंग के अंदर मोल्ड गुहा में गैस को लपेटता है, जिससे छिद्र जैसे दोष बनते हैं। इसलिए, यह सुनिश्चित करने के लिए निकास चैनल को उचित रूप से स्थापित करना आवश्यक है कि मोल्ड गुहा में गैस को सुचारू रूप से छुट्टी दी जा सके। निकास छेद या निकास खांचे को कास्टिंग के शीर्ष और किनारे पर स्थापित किया जा सकता है, और निकास छेद का व्यास आम तौर पर 3-5 मिमी होता है।

साइड इंजेक्शन डालने की प्रणाली के अनुप्रयोग का दायरा

मध्यम जटिलता वाल्व: कास्ट स्टील वाल्वों के लिए जिनकी संरचना न तो विशेष रूप से सरल है और न ही बहुत जटिल है, जैसे कि कुछ स्टॉप वाल्व और कुछ बॉस और पसलियों के साथ चेक वाल्व, साइड इंजेक्शन डालने का सिस्टम स्थिरता और संकोचन मुआवजे को भरने की आवश्यकताओं को बेहतर ढंग से ध्यान में रख सकता है, और पिघले हुए धातु को मोल्ड गुहा में अधिक समान रूप से प्रवाहित कर सकता है, जिससे भरने की प्रक्रिया के दौरान अशांति और प्रभाव कम हो सकता है।

कई दीवार मोटाई वाले वाल्व: जब कास्ट स्टील वाल्व में कई दीवार मोटाई होती है और दीवार की मोटाई में अंतर विशेष रूप से बड़ा नहीं होता है, तो साइड इंजेक्शन प्रकार पिघली हुई धातु के प्रवाह की दिशा और तापमान वितरण को नियंत्रित करने के लिए अनुकूल होता है, ताकि विभिन्न दीवार मोटाई वाले हिस्से अधिक समान रूप से जम सकें, जो दीवार मोटाई संक्रमण पर होने वाले संकोचन गुहाओं और संकोचन जैसे दोषों को रोकने में मदद करता है।

सतह की गुणवत्ता के लिए कुछ आवश्यकताओं वाले वाल्व: इस डालने वाली प्रणाली में गुहा पर अपेक्षाकृत कम खरोंच होती है, जो कुछ हद तक कास्टिंग की सतह की गुणवत्ता की गारंटी दे सकती है। यह सतह की खुरदरापन और सपाटता के लिए कुछ आवश्यकताओं के साथ कास्ट स्टील वाल्वों के लिए उपयुक्त है, जैसे कि कुछ वाल्वों को उच्च परिशुद्धता प्रसंस्करण की आवश्यकता होती है।

मामलों पर ध्यान देने की जरूरत है

इनगोड की स्थिति का चयन: कास्टिंग की संरचनात्मक विशेषताओं और हीट नोड वितरण के अनुसार किनारे पर इनगोड की स्थिति का सटीक चयन किया जाना चाहिए। आम तौर पर, पिघली हुई धातु के सीधे प्रभाव से रेत के छेद और कटाव जैसे दोषों को रोकने के लिए इंगोड को कोर या पतली दीवार वाले हिस्से का सामना करने से बचना चाहिए। साथ ही, सिकुड़न क्षतिपूर्ति की सुविधा के लिए इनगोड को कास्टिंग के मोटे और बड़े हिस्से के जितना संभव हो उतना करीब होना चाहिए।

हवा के प्रवेश को रोकना: हालांकि साइड इंजेक्शन भरना अपेक्षाकृत स्थिर है, फिर भी पिघली हुई धातु के गुहा में प्रवाहित होने की प्रक्रिया में गैस फंस सकती है। इसलिए, इनगोड के कोण और पिघली हुई धातु की प्रवाह दर को नियंत्रित करना आवश्यक है ताकि गैस के प्रवेश की संभावना को कम करने के लिए पिघली हुई धातु एक उपयुक्त कोण और गति से गुहा में प्रवाहित हो। यदि आवश्यक हो, तो पिघली हुई धातु के प्रवाह को स्थिर करने और हवा के प्रवेश से बचने के लिए गुहा में एक स्लैग रिटेनिंग दीवार या प्रवाह स्थिरीकरण उपकरण स्थापित किया जा सकता है।

बिदाई सतह के प्रभाव पर विचार करें: चूँकि साइड -इंजेक्शन डालने का सिस्टम बिदाई सतह से निकटता से संबंधित है, इसलिए डिज़ाइन के दौरान बिदाई सतह की स्थिति और आकार पर पूरी तरह से विचार किया जाना चाहिए। आकार देने और सफाई की सुविधा के लिए जितना संभव हो सके इनगेट्स को अलग सतह पर स्थापित किया जाना चाहिए, और साथ ही, इनगेट्स को अलग सतह से कटने और पिघली हुई धातु के प्रवाह को प्रभावित करने से रोका जाना चाहिए। यदि बिदाई सतह एक घुमावदार सतह या अनियमित आकार है, तो इनगेट्स के आकार और लेआउट को उचित रूप से समायोजित किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि पिघला हुआ धातु गुहा में आसानी से प्रवाहित हो सके।

भरने और सिकुड़न को संतुलित करना: इंगेट्स के आकार, संख्या और वितरण को उचित रूप से डिजाइन करके और उचित रिसर्स का मिलान करके भरने और सिकुड़न की जरूरतों को संतुलित करना आवश्यक है। चिकनी भराई की अत्यधिक खोज के कारण सिकुड़न प्रभाव को नजरअंदाज नहीं किया जाना चाहिए, न ही सिकुड़न प्रभाव पर जोर दिया जाना चाहिए, जिसके परिणामस्वरूप चिकनी भराई नहीं होती है। सर्वोत्तम भराव और सिकुड़न प्रभाव प्राप्त करने के लिए सिमुलेशन विश्लेषण या प्रक्रिया परीक्षण के माध्यम से डालने का कार्य प्रणाली के डिजाइन को अनुकूलित करना आमतौर पर आवश्यक होता है।

स्टेप्ड गेटिंग प्रणाली: पिघली हुई धातु को परतों में और आसानी से मोल्ड को भरने की अनुमति देने के लिए कास्टिंग की विभिन्न ऊंचाइयों पर इंगेट्स की कई परतें खोली जाती हैं, जो प्रभावी रूप से पिघली हुई धातु के अत्यधिक ऑक्सीकरण से बच सकती हैं और अनुक्रमिक जमने और सिकुड़न मुआवजे की सुविधा प्रदान कर सकती हैं। इसका उपयोग अक्सर बड़ी ऊंचाई और जटिल संरचनाओं वाले कास्ट स्टील वाल्वों के लिए किया जाता है।

गेटिंग सिस्टम के आकार की गणना करें

अनुभवजन्य डेटा के आधार पर निर्धारित करें: कास्ट स्टील वाल्व के कुछ सामान्य प्रकारों और आकारों के लिए, गेटिंग सिस्टम के प्रत्येक भाग का आकार संबंधित मैनुअल में अनुभवजन्य डेटा का हवाला देकर निर्धारित किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, एक छोटे कास्ट स्टील वाल्व का स्प्रू व्यास 15 - 20 मिमी हो सकता है, और इनगेट की चौड़ाई 5-10 मिमी है; मध्यम आकार के कास्ट स्टील वाल्व का स्प्रू व्यास 20-30 मिमी है, और इनगेट की चौड़ाई 10-15 मिमी है, आदि।

गेटिंग सिस्टम का आकार और लेआउट डिज़ाइन करें

आकार डिजाइन: गेटिंग सिस्टम के प्रत्येक भाग को यथासंभव चिकने और सुव्यवस्थित रूप से डिजाइन किया जाना चाहिए, जिससे पिघली हुई धातु के प्रवाह प्रतिरोध और अशांति को कम करने के लिए तेज मोड़ और क्रॉस-अनुभागीय परिवर्तनों से बचा जा सके। पिघली हुई धातु के सुचारू प्रवाह को सुविधाजनक बनाने के लिए स्प्रू को आमतौर पर एक बड़े शीर्ष और एक छोटे तल के साथ एक शंकु के रूप में डिज़ाइन किया गया है; पिघली हुई धातु के प्रवाह और स्लैग अवरोधन को सुविधाजनक बनाने के लिए रनर और इनगेट्स क्रॉस सेक्शन में ज्यादातर ट्रैपेज़ॉइडल या अर्धवृत्ताकार होते हैं।

लेआउट डिज़ाइन:डालने का कार्य प्रणाली का लेआउट ढलाई के संरचनात्मक आकार, आकार और बिदाई सतह के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए। इनगेट्स की शुरुआती स्थिति को पिघली हुई धातु को सीधे कोर और गुहा की दीवार पर प्रभावित करने से बचना चाहिए, और पिघली हुई धातु को गुहा में समान रूप से प्रवाहित करने का प्रयास करना चाहिए। जटिल कास्ट स्टील वाल्वों के लिए, समान फिलिंग सुनिश्चित करने के लिए कई इंगेट्स की आवश्यकता हो सकती है। साथ ही, पूरे डालने वाले सिस्टम के लेआउट को कॉम्पैक्ट और उचित बनाने के लिए स्प्रू और इंगेट्स की स्थिति और दिशा उचित रूप से निर्धारित की जानी चाहिए, जो मोल्डिंग और डालने के संचालन के लिए सुविधाजनक है।