प्रश्न: डबल एक्टिंग वाल्व बोनट कैसे बनाएं?
ए: चरण 1: डाइज़ को डिज़ाइन करना और बनाना
डाई बनाना एक ऐसी प्रक्रिया है जो बंद-डाई स्टील फोर्जिंग भागों के लिए आवश्यक नहीं है। एक बार नया उत्पाद रखे जाने पर, हमारा इंजीनियर ग्राहक के स्टील फोर्जिंग लेआउट का उपयोग करके डाई बनाएगा। इसके अतिरिक्त, फोर्जिंग डाईज़ कास्टिंग मोल्ड्स की तुलना में काफी अधिक महंगी हैं क्योंकि उनमें ट्रिमिंग डाईज़ और फ़्लैटनिंग डाईज़ शामिल हैं।
चरण 2: बिलेट को काटना और गर्म करना
निरंतर विनिर्माण के लिए, विशेषज्ञ फोर्जिंग कंपनी के साथ नियमित स्टील सामग्री विनिर्देश बनाए रखते हैं। डाइज़ के पूरा होने के बाद, स्टील बिलेट्स को सामग्री गोदाम से हटा दिया जाएगा, वांछित लंबाई तक काटा जाएगा, और फोर्जिंग से पहले मध्यम-आवृत्ति भट्टी में गरम किया जाएगा।
चरण 3: वास्तविक फोर्जिंग प्रक्रिया
यह प्रक्रिया तथाकथित "फ्लैश" के माध्यम से की जाती है। हीट-ट्रीटेड स्टील बार जिन्हें निचले और ऊपरी डाई के नीचे रखा जाता है और फिर बिलेट्स से गर्म करने के बाद वांछित आकार में दबाया जाता है।
चरण 4: ट्रिमिंग
अब जब फ्लैश के साथ फोर्जिंग ब्लैंक हासिल कर लिया गया है, तो ट्रिमिंग डाई के नीचे रखे जाने पर स्टील ब्लैंक को एक बार फिर दबाकर फ्लैश को हटा दिया जाएगा। इस चरण में एक पूर्ण फोर्जिंग ब्लैंक समाप्त हो जाता है।
चरण 5: ताप उपचार
फोर्जिंग के बाद, ताकत और यांत्रिक गुणों को बढ़ाने के लिए ताप उपचार किया जाएगा। स्टील फोर्जिंग के लिए सामान्य ताप उपचार तकनीकों में सामान्यीकरण, शमन, एनीलिंग, टेम्परिंग और सख्त करना, समाधान उपचार इत्यादि शामिल हैं, जैसे वे निवेश कास्टिंग के लिए हैं। स्वाभाविक रूप से, गर्मी उपचार का उपयोग केवल तभी किया जाता है जब आवश्यक हो।
चरण 6: शॉट ब्लास्टिंग और मशीनिंग
स्केल को खत्म करने और बेहतर सतह फिनिश प्राप्त करने के लिए स्टील फोर्जिंग को शॉट ब्लास्ट किया जाएगा। शॉट ब्लास्टिंग के बाद, उत्पाद काफी चिकने और अधिक पारदर्शी दिखाई देंगे।
हालाँकि फोर्जिंग ब्लैंक में कास्टिंग वाले की तुलना में सख्त सहनशीलता होती है, कभी-कभी, यह अभी भी आवेदन के लिए अपर्याप्त है। इस चिंता को हल करने के लिए मशीनिंग की आवश्यकता है। एनसी खराद और सीएनसी उपयोग किए जाने वाले प्राथमिक मशीनिंग उपकरण हैं। जबकि सीएनसी का उपयोग सटीक, महंगी मशीनिंग के लिए किया जाता है, एनसी लेथ का उपयोग सरल मशीनिंग के लिए किया जाता है।
प्रश्न: स्टीम स्पार्गर बनाने के लिए कौन से सांचे उपलब्ध हैं?
ए: पुन: प्रयोज्य मोल्ड:
स्थायी साँचे
स्थायी सांचे उस धातु से बने होते हैं जिसका गलनांक उस धातु से अधिक होता है जिसे ढाला जाना है। उनमें आम तौर पर सरल कोर होते हैं जिन्हें पुन: उपयोग के लिए कास्टिंग से निकाला जा सकता है। हालाँकि स्थायी साँचे की ढलाई से पतली आकृतियाँ नहीं बनाई जा सकतीं, लेकिन अंतिम ढलाई के आकार और आकार की भविष्यवाणी करना आसान है। यह ढलाई चिकनी सतह के साथ घनी और बारीक दाने वाली होगी।
निरंतर ढलाई
निरंतर कास्टिंग, कास्टिंग प्रक्रिया को और अधिक परिष्कृत करती है ताकि इसे निरंतर बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए अधिक उपयुक्त बनाया जा सके। सांचा खुले सिरे वाला और पानी से ठंडा किया हुआ होता है। और कास्टिंग पूरी होने से पहले विभिन्न प्रक्रियाओं से गुजरती है। मानक उत्पादों के उत्पादन के लिए निरंतर कास्टिंग सस्ता और अधिक प्रभावी है। इसका उपयोग स्टील, तांबा, एल्यूमीनियम और सीसा के लिए किया जाता है।
अपकेंद्री प्रक्षेप
केन्द्रापसारक ढलाई तरल धातु को घूमते पानी से ठंडा किये गये सांचे में डालकर की जाती है। केन्द्रापसारक बल डाली जाने वाली धातु की एक समान परत बनाता है। यह केवल सम ज्यामिति वाली आकृतियों के साथ काम करता है। इसका उपयोग छोटी धातु की ढलाई, जैसे आभूषणों के लिए किया जाता है।
मेटल सांचों में ढालना
उच्च दबाव के तहत पिघली हुई धातु को मोल्ड गुहाओं में डालकर डाई कास्टिंग की जाती है। डाई कास्टिंग आमतौर पर जस्ता, तांबा और एल्यूमीनियम-आधारित मिश्र धातुओं जैसी अलौह धातुओं से बनाई जाती है। यह अच्छी तरह से विस्तृत सतहें तैयार करता है।
व्यययोग्य साँचे:
सैंड कास्टिंग
रेत ढलाई ढलाई का सबसे सामान्य तरीका है। इसमें मिट्टी के सांचों का उपयोग किया जाता है जो प्रचुर मात्रा में और सस्ते होते हैं। रेत के कोर को हटाना भी आसान है। धातु के बड़े, ऊबड़-खाबड़ टुकड़ों के उत्पादन के लिए रेत की ढलाई सबसे अच्छी होती है।
शैल मोल्डिंग
शैल मोल्डिंग धातु को ढालने के लिए रेत के कठोर खोल का उपयोग करती है। इसे कठोर खोल में बदलने के लिए गर्म राल के साथ मिश्रित महीन रेत का उपयोग किया जाता है। यह बहुत बेहतर सतह फिनिश देता है, जो इसे अधिक जटिल टुकड़ों के लिए आदर्श बनाता है। इसका उपयोग लोहा, एल्युमीनियम, मैग्नीशियम और तांबा मिश्रधातुओं को ढालने के लिए किया जाता है।
प्रश्न: लोहार बनाने के लिए सही फोर्ज चुनना क्यों महत्वपूर्ण है?
ए: ताप नियंत्रण: फोर्ज सुसंगत और नियंत्रणीय ताप प्राप्त करने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है, जो विभिन्न धातुओं के लिए वांछित तापमान रेंज प्राप्त करने के लिए आवश्यक है।
आकार और आकार: समान हीटिंग और उचित हेरफेर सुनिश्चित करने के लिए फोर्ज के लिए वर्कपीस के आकार और आकार को समायोजित करना महत्वपूर्ण है।
ईंधन प्रकार: फोर्ज में उपयोग किए जाने वाले ईंधन का प्रकार इसके ताप उत्पादन और जलने की दर को बहुत प्रभावित कर सकता है, जो बदले में तापमान नियंत्रण और लागत को प्रभावित करता है।
सुरक्षा: दुर्घटनाओं के जोखिम को कम करने और उचित वेंटिलेशन सुनिश्चित करने के लिए एक अच्छी तरह से डिज़ाइन किया गया फोर्ज आवश्यक है।
स्थायित्व: फोर्ज का स्थायित्व महत्वपूर्ण है क्योंकि इसे उच्च तापमान और भारी उपयोग का सामना करना पड़ता है, जिससे दीर्घायु और लागत-प्रभावशीलता सुनिश्चित होती है।