सामान्य कास्टिंग दोषों के कारण और निवारण

कोई भी कास्टिंग दोष सीधे उद्यमों के आर्थिक और सामाजिक लाभों को प्रभावित करता है। दुर्भाग्य से, कास्टिंग दोषों के बिना कोई फाउंड्री नहीं है। यहां हम उनके कारणों का विश्लेषण करने और चर्चा के लिए उन्मूलन उपायों का प्रस्ताव करने के लिए कई प्रमुख (सामान्य) कास्टिंग दोषों को सूचीबद्ध करते हैं, जैसे गैस छेद, संकोचन गुहा, स्लैग समावेशन और खराब नोड्यूलरिटी।

गैस छेद

1,कारण

धातु तरल में गैस पूरी तरह से नहीं निकलती है और मोल्ड से गैस धातु तरल पर आक्रमण करती है, जो ठोस ढलाई के अंदर रहती है (चित्र 1)। (1) पिघली हुई धातु में गैस के स्रोत: रेत, तेल, जंग और नमी से युक्त अवर भट्टी चार्ज, गलाने के दौरान बड़ी मात्रा में ओ, एच, एन और अन्य गैसों और स्लैग का उत्पादन; कम भट्ठी का तापमान; अपर्याप्त शोधन; कम डालने का तापमान, लंबे समय तक डालने का समय, धीमी डालने की गति, नम करछुल, आदि। ये कारक पिघली हुई धातु की सतह पर ऑक्साइड फिल्म के समय से पहले गठन का कारण बनते हैं, हालांकि गैस बाहर निकलने के लिए संघर्ष करती है लेकिन ऐसा नहीं कर पाती है। ढलाई पर प्रतिबिंबित होकर, यह ऊपर की ओर "नाशपाती के आकार का" बुलबुला बन जाता है, जिसमें नाशपाती अंदर की ओर होती है। गैस छिद्र की सतह चिकनी होती है। इस प्रकार के गैस छिद्र को आमतौर पर "छिद्रता" (चित्र 2) कहा जाता है। पतली दीवार वाले भागों में, बाहरी स्वरूप की त्वचा के नीचे घने छोटे गोलाकार या पिनहोल बनते हैं (चित्र 3)।

(2) मोल्ड गुहा के अंदर गैस स्रोत: 4.5 प्रतिशत से अधिक या उसके बराबर पानी की मात्रा वाली मोल्डिंग रेत, मृत राख > 12 प्रतिशत, और खराब वायु पारगम्यता; सोडियम सिलिकेट रेत पूरी तरह से सूखी नहीं है (CO2 उड़ाना पर्याप्त नहीं है); राल सामग्री के साथ राल रेत >1.8 प्रतिशत और अधिक इलाज एजेंट; बड़े घनत्व वाला मोटा राइजर जिसे खोखला नहीं किया गया है, और गैस को सांचे से बाहर नहीं निकाला गया है; जुड़ने के बाद प्रतीक्षा का समय >8 घंटे या रात भर है, जिससे मोल्ड और रेत कोर नमी को अवशोषित कर लेते हैं।

(3) अनुचित प्रक्रिया डिजाइन: बड़े राइजर व्यास, धीमी धातु तरल भरना, या अशांति के कारण गैस फंसना; आंतरिक डालने का कार्य गेट इंजेक्शन, जिससे धातु तरल अशांति पैदा होती है; स्प्रू पर कम निकास छेद की स्थिति; नीचे डालना, ऊपर तापमान क्षेत्र उच्च और नीचे कम होना, जिससे धातु तरल जल्दी से एक ऑक्साइड फिल्म बनाता है और तेजी से जम जाता है।

जब निकास सुचारू नहीं होता है और मोल्ड का आंतरिक दबाव अधिक होता है, तो उपरोक्त (2) और (3) द्वारा उत्पादित गैसों को बिना ठोस धातु के तरल में रोल किया जाता है या ड्रिल किया जाता है। इस प्रकार के गैस छिद्र को आम तौर पर "घुसपैठदार सरंध्रता" कहा जाता है (चित्र 4)। गैस छिद्र भी नाशपाती के आकार का होता है, लेकिन नाशपाती का मुख बाहर की ओर होता है।

2.उन्मूलन के तरीके

पिघली हुई धातु में गैस उत्पन्न करने वाले सभी कारकों को हटा दें; पिघली हुई धातु और साँचे (रेत कोर) से गैस को बाहर निकलने के अवसर या स्थितियाँ प्रदान करना। इस बात पर जोर दिया जाना चाहिए कि पिघली हुई धातु में से गैस को पूरी तरह से ख़त्म करना पहली प्राथमिकता है!

विशिष्ट उपाय:

उच्च-गुणवत्ता, स्वच्छ और सूखी भट्ठी चार्ज का उपयोग करें, गलाने का तापमान बढ़ाएं (ग्रे आयरन 1520 डिग्री, कच्चा स्टील 1650 डिग्री, स्टेनलेस स्टील 1680 डिग्री), पूरी तरह से परिष्कृत और डीगैस करें, और उच्च तापमान और तेज गति पर डालें। खोई हुई फोम कास्टिंग का डालने का तापमान रेत कास्टिंग की तुलना में 50 डिग्री अधिक है क्योंकि फोम दहन एक एंडोथर्मिक प्रक्रिया है, और भरने से पहले पिघली हुई धातु का तापमान ड्रॉप बाद में पिघली हुई धातु की तुलना में बहुत अधिक होता है। कार्बनिक सामग्री को कम करें और मोल्डिंग रेत और रेत कोर (सफेद मॉडल सहित) को अच्छी तरह से सुखा लें। सही प्रक्रिया डिज़ाइन: धातु के तरल को जल्दी से भरने की अनुमति देने के लिए डायरेक्ट राइजर का शंक्वाकार आकार होता है। शीर्ष बॉक्स पर क्षैतिज स्प्रू की ऊंचाई नीचे की चौड़ाई से अधिक है, और आंतरिक द्वार एकाधिक और फैला हुआ, तुरही के आकार का, रेडियल रूप से प्रवेश करने वाला है। केवल विपरीत राइजर ही स्पर्शरेखीय प्रवेश की अनुमति देता है (चित्र 5)। रिसर (या डालने वाले पोर्ट) को दबाने वाले किनारे की गैप चौड़ाई 6-12मिमी है, और किनारे को दबाने की लंबाई उस स्थान का 60-70 प्रतिशत है। शीर्ष डालने का कार्य और आंतरिक डालने का कार्य ऊपरी भाग में स्थापित किया गया है, जो पिघली हुई धातु की सतह पर ऑक्साइड फिल्म को तोड़ता है और सतह पर जमने के समय को धीमा कर देता है, जिससे पिघली हुई धातु के अंदर की गैस बाहर निकल जाती है। मोल्ड के अंदर की गैस को बाहर की ओर सुचारू रूप से डिस्चार्ज करने के लिए मोल्ड पर कई निकास मार्ग प्रदान किए जाते हैं। यह बड़ी कास्टिंग के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण है, न केवल गैस छिद्रों को खत्म करने के लिए बल्कि सुरक्षित उत्पादन के लिए भी एक आवश्यक आवश्यकता है! डालने के दौरान हवा को समय पर बाहर निकालना, करछुल को 500 डिग्री से पहले गर्म करना और इनोकुलेंट को पहले से गर्म करना भी आवश्यक है।

अन्य दो दोष अगले लेख में देखें।